Клиент

ПАО «Мотовилихинские заводы»

Одно из крупнейших предприятий оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации. Сегодня это вертикально-интегрированный холдинг, объединяющий ряд направлений машиностроения, в числе которых производство военной техники и нефтепромыслового оборудования, а также собственное конструкторское бюро гражданского и специального машиностроения.
Производство

Построение централизованной системы управления производством

Станочный парк предприятия насчитывает тысячи единиц разнообразного оборудования, включая самые современные образцы обрабатывающих центров, а также ряд уникальных установок. Конечная продукция состоит из тысяч отдельных сборок и деталей, которые изготавливаются на предприятии в рамках полного производственного цикла.

На предприятии применяется сложная многоуровневая система планирования производства: первоначально планируются объемные показатели производства, далее, на уровне производственного департамента, разрабатываются графики сборки и производства основных узлов, и затем, на уровне цеха, формируются детальные номенклатурные планы производства. Ранее все эти задачи решались с использованием разрозненных программ и электронных таблиц, было сложно синхронизировать планы производства отдельных производственных подразделений, загрузка цехов была не сбалансирована, что зачастую приводило к срывам сроков выпуска продукции. Руководство ПАО «Мотовилихинские заводы» приняло решение о внедрении отечественной ERP-системы нового поколения — «1С:ERP Управление предприятием 2», производственный функционал которой спроектирован с учетом требований предприятий с технически сложным многопередельным производством.

Для поддержки и отработки методических решений проекта между ПАО «Мотовилихинские заводы» и фирмой «1С» было подписано Генеральное соглашение о сотрудничестве.

Задачи

  1. Построение централизованной системы управления производством, способной обеспечить автоматизированное номенклатурное планирование производства, учет фактического выполнения работ, синхронизацию деятельности цехов и балансировку загрузки производственных мощностей
  2. Унифицировать инженерные данные и создать систему оперативного управления нормативно-справочной информацией
  3. Оптимизировать планирование производства
  4. Обеспечить оперативный и точный расчет нормативной и фактической себестоимости производства
  5. Организовать оперативное управление закупками материалов и комплектующих
  6. Повысить эффективность управления продажами с момента получения нового заказа (включая организацию взаимодействия в рамках получения государственного оборонного заказа) и согласования сроков его выполнения до момента отгрузки готовой продукции потребителю
  7. Оптимизировать систему управления логистическими процессами предприятия, в том числе управление запасами, складами и обеспечением производства

Решение

Для оперативного решения поставленных задач был создан проектный офис. В состав проектной команды вошли все ключевые специалисты и руководители ПАО «Мотовилихинские заводы». Партнером по внедрению была выбрана компания «ICL — КПО ВС», которая имеет 15-летний успешный опыт ведения крупных проектов.

На первом этапе проекта было проведено моделирование архитектуры решения, тщательно проработаны требования, отражающие специфику «Мотовилихинских заводов». В ходе подготовки внедрения «1С:ERP» принимались важные организационные решения, в частности, Игорь Медведев, заместитель генерального директора по операционному управлению ПАО «Мотовилихинские заводы» — руководитель проекта, отмечает:

— Важная работа выполнена по организации деятельности вновь созданного логистического центра. Проведена инвентаризация складов и осуществлен вывоз невостребованных материалов и полуфабрикатов, в итоге была получена актуальная информация о фактических остатках ТМЦ. Само понятие «внутренняя логистика» для нашего предприятия является новым — эти функции ранее не были специальным образом организованы и выполнялись «как придется».

Одним из ключевых рисков проектов автоматизации управления машиностроительным производством является низкий уровень качества нормативно-справочной информации, и в особенности это касается технологических данных: маршрутов обработки, параметров трудоемкости изготовления продукции и материальных нормативов. Для решения задачи обеспечения производства качественной информацией была специально создана группа оперативной корректировки технологических данных. За время работы группой были проверены десятки тысяч технологических процессов, исправлено более 10 тысяч ошибок.

В ходе проекта, до передачи
«1С:ERP» в опытную эксплуатацию на «Артзаводе», были реализованы требования «Мотовилихинских заводов» в части совершенствования типового функционала решения для предприятий оборонно-промышленного комплекса. Ведущие специалисты «1С» и «ICL — КПО ВС» оказывали методические и организационные консультации по использованию нового производственного функционала системы. Благодаря совместным усилиям в декабре 2015 года система передана в промышленную эксплуатацию.

Результаты

— Всего за год команде проекта удалось сделать много — внедрить систему управления производством класса ERP на заводе артиллерийских систем. Теперь детали сопровождаются в производстве маршрутными листами, в которых содержится вся необходимая для работы информация: маршрут движения детали, нужные материалы, пооперационный технологический процесс обработки детали. Важно отметить, что все документы формируются в системе автоматически, исходя из плана производства. Изменения заметны и в работе складского хозяйства завода — теперь для того, чтобы получить детали со склада, необходимо сформировать требования в системе управления производством в соответствии с планом производства. Основной принцип — в производство выдаются только те детали и материалы, которые действительно необходимы для выполнения плана производства. При этом система автоматически отслеживает все изменения и потребности, сотрудники планово-распределительных бюро и склада обеспечивают производство необходимыми деталями и материалами, своевременно вводя необходимую информацию в «1С», а производственный персонал занимается своей прямой работой — выпуском продукции, — комментирует Игорь Медведев, заместитель Генерального директора по операционному управлению — руководитель проекта.

— До недавнего времени все производство планировалось «на коленке», при полном отсутствии взаимосвязанности планов производства отдельных цехов. В результате загрузка цехов была не сбалансирована, крайне сложно было предсказать сроки производства деталей. Вновь созданная система планирования полностью меняет подход к планированию — теперь этот процесс полностью централизован. Сейчас у нас появилась возможность в режиме онлайн отслеживать состояние выполнения заказа и оперативно реагировать на все отклонения, — комментирует Вячеслав Цыбулин, директор центра управления производством.

— С помощью «1С:ERP» нам удалось выстроить процесс управления производством спецтехники с момента поступления заказа до отгрузки готовой продукции. И здесь крайне важную роль играет взаимодействие с представителями заказчика. В ходе проекта нами были пересмотрены и согласованы со всеми участниками процесса стандарты обработки заявок и заключения договоров, — Александр Ломоносов, заместитель Генерального директора по спецтехнике.

— Одна из ключевых задач проекта — сделать производство рентабельным, что означает согласование с заказчиком обоснованной цены изделия, позволяющей работать предприятию с прибылью. Необходимо было организовать точный учет и контроль затрат на производство, чтобы не допустить получения убытков. С помощью «1С:ERP» нам удалось автоматизировать формирование плановых калькуляций изделия. Такой подход позволяет многократно повысить точность расчетов, снизить трудоемкость и повысить оперативность получения данных, — Сергей Никулин, начальник отдела планирования и отчетности.

— Несмотря на серьезность достигнутых результатов, останавливаться на этом нельзя. 2016 год будет еще более напряженным — предстоит распространить систему управления производством на заводы реактивных систем залпового огня и «Мотовилиха — Гражданское машиностроение», значительно расширить контуры управления в рамках проекта, — Артем Вожаков, директор по информационным технологиям.

Важно отметить, что опыт успешного внедрения «1С:ERP Управление предприятием 2» на ПАО «Мотовилихинские заводы» может быть тиражирован и на другие предприятия оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации.

Отзыв

Нам удалось радикально повысить качество инженерных данных об изделиях. Мы создали в департаменте главного технолога группу оперативной корректировки НСИ. В ее задачи входят проверка и анализ качества НСИ, а также оперативная реакция и корректировка ошибок, выявляемых в производстве. Кроме того, группой разработаны и введены в систему детализированные технологические процессы разборки, дефектации и сборки после разборки изделий, подлежащих ремонту.

Андрей Никонов
Заместитель главного технолога

Предоставленные услуги

Отправить заявку

Остались вопросы или хотите воспользоваться услугой?
Оставьте заявку, и мы свяжемся с вами в течение рабочего дня.
Выберите отрасль
Наименование компании
Сайт компании
Сколько сотрудников работает в вашей компании
ФИО контактного лица
Email
Ваше сообщение
Телефон

Наши партнеры

S-Terra CSP Аладдин РД ИнфоТеКС KEMP